自11月12日9时9分鞍山钢铁集团公司炼铁总厂10号高炉大修一次送风成功并于13日2时25分顺利出铁以来，高炉铁水温度稳定在1510℃以上，日产量稳定在7000吨以上，累计超计划生产铁水31848吨，铁水合格率、一级品率均达到预期目标，实现了快速达产达效目标，创造了鞍钢高炉大修“新速度”。

　　据鞍山钢铁集团公司设备工程部相关负责人介绍，本次大修创造了高炉大修史的“四个第一”，即：全国第一个采用炉缸国产碳砖全干砌新工艺，砌筑标准高，热阻小，有利于高炉长寿，且相比使用进口碳砖节省投资近1000万元;行业内第一个采取炉口布料溜槽大门在线机械加工新方案，消除了密合面变形量，平面度公差小于0.5mm，光洁度达到Ra6.3，确保大门密封可靠;鞍钢第一次实施炉缸清理工序分层作业，上部施工炉口保护棚及安装环轨，下部拆除碳砖清理炉缸，有效缩短工期2天;第一次出铁小于17个小时，创造了鞍钢高炉大修后达产最快纪录。

　　据了解，本次大修工程按照“安全长寿、稳定顺行、指标优化”要求，坚持逢修必改原则，将液压冲渣转鼓改为电动转鼓、高炉炉顶水冷齿轮箱升级为2.5PC、矿槽筛改造为环保筛，消除多项制约生产的设备缺陷及多项重大安全隐患，为高炉稳定顺行、高效长寿创造必要条件。大修前，设备工程部和炼铁总厂充分汲取国内高炉大修经验教训，打破常规，创新思维，反复推演，科学论证，优化方案，将施工网络节点由38个优化为22个。施工过程中，克服场地狭小、多单位同时施工、多层立体交叉作业等诸多不利因素，在确保工程安全及质量双受控的前提下，科学组织，动态调整作业顺序，有效利用作业工序间隙，大幅压缩施工时间，为高炉提前投产创造了条件。(王帅)