据估计，一般一辆汽车约由2万多个零部件组装而成。其中，齿轮占据着重要位置，其好坏直接影响汽车的噪声、平稳性和使用寿命。

齿轮制造哪家强？双环传动是全球最大的专业齿轮散件研发制造企业。

位于开发区（高桥街道）的双环传动（嘉兴）精密制造有限公司是其全资子公司，凭借新能源汽车相关齿轮零件的增长，去年产值同比增长超100%。

小齿轮之所以能闯出大市场，“好一点，好很多”的企业价值观是核心驱动力。这背后，有一群很“较真”的技术尖兵。

他们是企业里的“变形金刚”

记者走进双环传动（嘉兴）精密制造有限公司，热处理工程师赵新伟和同事们正在与一个“喇叭口”较劲。

对于高精齿轮来讲，热处理是最核心的工艺之一，能增加齿轮表面硬度。这项工艺，显然不像微波炉加热食物那么简单。“加热温度过高、过低，冷却不均，都不行。不同材料、精度、大小的齿轮热处理工艺也不同，需要大量的试验和反复仿真，才能得出最优的工艺路线。”赵新伟说。

他手中形似“喇叭口”的部件，叫制动主轴。难就难在其结构特殊，而且最薄壁只有5毫米，还要做到外硬内韧，变形一致，“齿轮的变形，是提高齿轮寿命、耐磨性、承载力最关键的工序。”

用“过五关斩六将”来形容制动主轴的热处理，一点都不为过。“第一关，要保证它的热处理特性合格，然后再考虑变形问题，最少也要做8次试验。”经过团队的不懈努力，该部件目前已达到业内前三的精度水平。

在双环传动，和工艺较真的人还有很多。随着新能源汽车的快速发展，相应的齿轮需求也水涨船高，齿轮精度要求也在提高。

和20个百分点较真

工艺主管段冰毅和同事刚刚攻克了磨齿合格率的难关。磨齿工艺属于精加工工序，同样也是高精齿轮的核心工艺，能够提高齿轮精度、减少噪音。要将合格率从原先不足80%提升到100%，可不是件容易的事情。

“优化整个工艺，要不停地去论证，试验次数在50次以上，相当于每天都在试。”为了20个百分点，有着12年从业经验的段冰毅，和同事经常加班到晚上10点，也曾见过凌晨2点的桐乡。历时整整2个月，磨齿合格率终于达到了100%。

创新犹如造血系统，让双环传动健康而又蓬勃地成长。除了过硬的业务能力和不怕失败的钻研精神，这里的“尖兵”还善于顺着网线，在专家发表的论文中找灵感。

“生产中所需要的珩磨轮，我们一年下来需要5000多片。怎样提高它的使用寿命，既节约更换时间，又降低成本？”带着这个问题，副主管工程师王超通过网络寻找相关专业知识，最终在合肥工业大学公开发表的一篇论文里得到了启发，“虽然没有明确的解决方案，但其中的观点对我们帮助很大。”

为提升珩齿效率，王超开始对珩磨轮进行改善。最终通过将固定轴交角改为可变轴交角，把珩磨轮的寿命整体提升约89%，每月节省珩轮费用约14万元，每月节省换珩轮时间约96.17小时。他还通过对交错轴内啮合原理的研究，开创了刀具国内修磨的先例，打破国外技术垄断。修磨一把刀将节省刀具费用约3万元，1年将节省200余万元，同时大大缩短交货期。

眼下，双环传动在成立环研嘉兴研究院的同时，还与国内外高校、协会开展深度合作，积极引进世界一流人才。就是这源源不断的“创新”血液，让双环传动的“小齿轮”实现“大发展”。