记者 沃晓芳

随着5G、工业互联网、智能化升级和数字新型基础设施的快速推进，数字赋能加速推动我县制造业高质量发展。据统计，2020年，我县数字经济核心产业制造业增加值累计1.9亿元，增速22.7%，位列全市第四，智能化工厂、数字化车间、智能生产线等智能制造示范应用项目累计达到17个。

浙江杭机股份有限公司总部在杭州，生产基地在浦江的经营模式，在发挥大城市人才聚集优势，降低土地成本的同时，也带来了浦江厂区技术力量不足的问题。

如今，依托5G技术，杭州的技术专家和浦江的生产车间实现了无缝对接，一旦发现设备数据有偏差，总部指挥中心即可指导浦江现场工人进行设备检修和维护，再也不需要杭州、浦江两地跑了。应用场景投运后，杭机股份浦江制造基地运维成本降低了21%，故障处理时长降低了18%，一次性加工次品率降低16%，重复劳动带来的物料和人工损耗降低8%。

据了解，近年来，我县深入贯彻落实省委省政府数字经济“一号工程”2.0版决策部署，以发展数字经济推进智能制造作为主攻方向，全面落实三大传统产业振兴计划，在三大传统产业及其他重点行业中建设一批智能化工厂、数字化车间、智能生产线等智能制造示范应用项目，打造一批标杆企业、样板企业，形成优秀经验，实现点线面复制推广覆盖。

浙江亚特新材料股份有限公司是我县较早启动数字化车间改造的企业之一，同样因为数字化赋能实现了快速发展。自2012年起，亚特新材料先后投入4570.80万元用于企业两化融合数字化建设改造。2019年12月《亚特高品质锦氨空气包覆丝生产数字化车间》项目被列入县第一批企业数字化制造改造提升项目。该项目通过对车间实施数字化、信息化、网络化建设，对各车间底层设备进行联网集成，通过开发MES系统、切片自动输送系统、锦纶包覆丝在线监测系统、立体库自动入库信息收集系统、亚特协同供应链管理平台以及与原有ERP系统的集成，实现从制造决策、制造执行到现场控制的闭环控制，彻底消除生产线局部作业的“信息孤岛”现状，实现底层生产数据的全面采集和信息集成，真正实现管理层对车间现场的实时在线监视。“该项目投入运行后成效明显，可减少100名工人，能耗减少20%，效率提升50%，质量提升20%，改革后每年效益总额预计可达3000万元。”亚特新材料负责人刘劲松说。

另外，浙江万赛汽车零部件股份有限公司通过“刹车片一企一线智能化改造提升项目”，实现了生产效率提升50%，产能提升12%；经过数字化制造改造，浦江中宝机械有限公司的产品A等品率超过98%，计划与订单的匹配度提升30%，采购准时交货率提升到90%以上。

目前，我县有17个智能制造示范应用项目，其中梅花锁业、伯虎链条、凯瑞车镜于2019年完成第一期项目验收，合计奖励617万元。2020年已组织验收10家企业，预计补助金额近7000万元。为鼓励更多企业实施制造数字化改造提升，我县在原有数字经济扶持政策的基础上，进一步加大行业数字化改造政策扶持，对挂锁（五金）、水晶、绗缝、服装针织等行业开展行业数字化改造，建设行业互联网平台的，每个行业前20家改造的企业，政府补助70%，通过加大政策扶持力度，完善技术配套服务体系，为制造业高质量发展提供新动力、激发新活力。